精益改善是一種旨在消除浪費、提高效率和質(zhì)量的持續(xù)改進方法。在精益生產(chǎn)中，常用的改善方法多種多樣，這些方法可以單獨使用，也可以結(jié)合使用，以達到更好的效果。以下是一些精益改善常用的方法：

1. 價值流圖（Value Stream Mapping, VSM）：

   • 通過繪制和分析價值流圖，識別和消除浪費，優(yōu)化流程。價值流圖展示了產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到最終交付給客戶的整個過程中，各個環(huán)節(jié)的增值和非增值活動。

2. 5S管理：

   • 包括整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）和素養(yǎng)（Shitsuke）五個步驟。通過5S管理，企業(yè)可以營造一個整潔、有序、紀律良好的工作環(huán)境，提高員工的工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量。

3. 看板系統(tǒng)（Kanban System）：

   • 通過看板來控制生產(chǎn)流程，實現(xiàn)及時生產(chǎn)，減少在制品庫存。看板管理是一種可視化管理工具，能夠展示生產(chǎn)計劃和實際生產(chǎn)情況，幫助員工及時發(fā)現(xiàn)問題并采取相應(yīng)措施。

4. 標準化作業(yè)（Standardized Work）：

   • 通過制定和實施標準化作業(yè)指導(dǎo)書，提高工作效率和質(zhì)量穩(wěn)定性。標準化作業(yè)將最佳實踐固化成標準，確保所有員工按照標準進行操作。

5. 持續(xù)改進（Continuous Improvement）：

   • 精益改善的核心思想，要求企業(yè)不斷地尋找改進的機會，通過小步快跑的方式，逐步優(yōu)化產(chǎn)品和服務(wù)。持續(xù)改進需要企業(yè)建立一種持續(xù)改進的文化和機制，鼓勵員工積極參與改進活動。

6. 全面生產(chǎn)維護（Total Productive Maintenance, TPM）：

   • 通過全員參與設(shè)備維護，提高設(shè)備效率和可靠性。TPM要求企業(yè)建立一種全員參與、持續(xù)改進的設(shè)備維護和管理文化，確保設(shè)備的穩(wěn)定運行和高效生產(chǎn)。

7. 單件流（One-Piece Flow）：

   • 通過優(yōu)化流程，實現(xiàn)單件生產(chǎn)，減少在制品庫存。單件流有助于減少生產(chǎn)過程中的等待時間和浪費，提高生產(chǎn)效率和靈活性。

8. 快速換模（Single Minute Exchange of Die, SMED）：

   • 通過減少換模時間，提高生產(chǎn)靈活性。快速換模技術(shù)旨在將換模時間縮短到盡可能短，以便企業(yè)能夠快速響應(yīng)市場需求變化。

9. 拉動生產(chǎn)（Pull Production）：

   • 根據(jù)客戶需求進行生產(chǎn)，減少庫存和生產(chǎn)過剩。拉動生產(chǎn)系統(tǒng)通過下游工序的需求來拉動上游工序的生產(chǎn)，確保生產(chǎn)活動與客戶需求保持一致。

10. 目視管理（Visual Management）：

     通過使用圖表、看板、顏色等視覺工具，使生產(chǎn)現(xiàn)場的信息一目了然，便于員工快速識別問題和采取措施。目視管理有助于提高生產(chǎn)過程的透明度和可控性。

    此外，還有其他一些精益改善方法，如A3報告、差錯預(yù)防（Poka-Yoke）、價值流管理等，這些方法可以根據(jù)企業(yè)的具體情況和需求進行選擇和應(yīng)用。

    綜上所述，精益改善常用方法多種多樣，企業(yè)可以根據(jù)自身情況選擇適合的方法，并結(jié)合實際情況進行靈活應(yīng)用，以實現(xiàn)生產(chǎn)效率、質(zhì)量和效益的全面提升。